Eine Ladeeinheit ist eine Bündelung von Gütern zu genormten, auf die Transportmittel und Lagereinrichtungen maßlich abgestimmte Sendung. Eine Ladeeinheit bildet die Basis für eine wirtschaftlich sinnvolle technische Verknüpfung in der Transportkette.
Ladehilfsmittel oder Förderhilfsmittel sind Hilfsmittel, die in der Transportkette zur Zusammenfassung von Gütern oder Packstücken zu Ladeeinheiten eingesetzt werden. Synonym wird z.T. auch der Begriff des Ladungsträgers verwendet.
Ein Lademittel bezeichnet ein Sachmittel für die Be- und Entladung eines Ladungsträgers oder Verkehrsmittels. So sind z.B. Gabelstapler und Gabelhubwagen häufig eingesetzte Lademittel.
Im Rahmen der Lagerabwicklung werden bestimmte Hauptprozesse regelmäßig erbracht, die sich auf die Verwaltung und die Organsiation von Waren in einem Lager beziehen. Die Lagerabwicklung umfasst neben der Lagerhaltung mit unterschiedlichen Lagertechniken, eine eventuelle Umlagerung zu einem Kommissionierplatz, den Warenausgang und den Versand.
Es gibt verschiedene Lagerarten, die in der Intralogistik zur Lagerung und zum Umschlag von Waren Verwendung finden. Ausschlaggebend für die Lagerart ist die zugrundeliegende Funktion. Gemeinhin unterscheidet sechs Lagerarten voneinander: Zwischen- oder Pufferlager, Distrubutionslager, Umschlagslager, Beschaffungslager, Kommissionierlager und Vorratslager.
Der Lagerbestand ist die Gütermenge, die aus dem Materialfluss herausgenommen und später wieder in den Produktionsprozess eingeschleust wird. Der Lagerbestand beugt einer Entstehung von Fehlmengen bei Bedarfsschwankungen vor.
Das Lagergeld ist eine Form der Leistungsabrechnung, die zum Einsatz kommt, wenn für einen Kunden erbrachte Logistikdienstleistungen abgerechnet werden sollen. In einem Warehouse-Management-System (WMS) wie PROLAG World ist diese Funktion normalerweise standardmäßig als Modul enthalten. Man unterscheidet dabei zwischen unterschiedlichen Abrechnungsmodellen, die im WMS hinterlegt sein sollten. Die häufigsten Abrechnungsmethoden sind die folgenden: <br />- Lagergeldabrechnung nach Bewegung: Die Abrechnung erfolgt anhand der Lagerbewegungen und den belegten Lagerplätzen über einen Zeitraum<br />- Lagergeldabrechnung nach Lagerplatz: Die Abrechnung erfolgt anhand der tatsächlich belegten Plätze<br />- Lagergeldabrechnung nach Serviceleistung/Value-Added-Services: Die Abrechnung erfolgt nach definierten Serviceleistungen, die mit dem Lagergeld in Rechnung gestellt werden<br />- Lagergeldabrechnung nach Lagergeldkosten: Einzelne Lageraktionen werden hier pauschal berechnet (Einlagerung, Auslagerung, Umlagerung, Inventur) und nach definierten Kriterien abgerechnet
Die Lagerhaltungskosten sind die Kosten, die in Verbindung mit der Lagerung von Waren entstehen. Sie setzen sich aus verschiedenen Elementen zusammen, darunter Mietkosten für Lagerflächen, Personalkosten, Energiekosten, Versicherungskosten, Sicherheitsmaßnahmen, Lagerverwaltungssysteme, Kapitalbindungskosten (Zinsen) und Abschreibungen für Lagerausrüstung.
Lagerhaltungsstrategien haben die Aufgabe, eine optimale Lieferbereitschaft bei Minimierung von Lagerhaltungskosten und Fehlmengenkosten zu gewährleisten.
Lagerkennzahlen oder Lagerkennziffern sind Werte, mit denen die Wirtschaftlichkeit eines Lagers festgesetzt werden. Die wichtigsten Beispiele für Lagerkennzahlen sind Lagerumschlagshäufigkeit, Durchlaufzeit, Lagerbestandsniveaus und die Genauigkeit der Bestandsaufzeichnungen. Mithilfe eines WMS-Systems wie PROLAG World können Lagerkennzahlen zur Live-Optimierung verwendet werden oder in einem Dashboard übersichtlich dargestellt und analysiert werden. Lagerkennzahlen fälschlicherweise oftmals Synonym mit Logistikkennzahlen gebraucht.
Die Lagerlogistik umfasst die präzise Organisation, Lagerung und Bewegung von Waren im Lager. Sie hat das Ziel, Bestände effizient zu verwalten, schnelle Auftragsabwicklung zu gewährleisten, Lieferzeiten zu minimieren und Kosten zu reduzieren. Sie umfasst die Lagerung, Kommissionierung und den Versand von Waren. Lagerlogistik ist ein integraler Bestandteil der Gesamtlogistikkette.
Die Lagerorganisation umfasst die Gesamtheit von Festlegungen (Aufgaben, Befugnisse, Verantwortlichkeiten u.a.) für das effiziente Zusammenwirken und die Koordinierung von Mitarbeitern, Ausrüstungen bzw. Geräten und Gütern innerhalb und zwischen den beteiligten Systemen. Dabei unterscheidet man die Aufbauorgansiation, Ablauforgansiation und die Informationsorganisation.
Der Lagerplatz ist eine Fläche zur Ablage, Stapelung oder zur Aufschüttung von Gütern. Der Lagerplatz ist ein eindeutig definierter Ort in einem Lager(z.B. Regalfach). Mit Hilfe eines Lokalisierungssystems wird jeder Platz im Lager mit einer eindeutigen Bezeichnung versehen, meist einer Platznummer. Durch Einfügung eines Koordinatensystems ist eine systematische Nummerierung der Gänge, Regalzeilen und Regalspalten möglich. Damit ist zugleich die Voraussetzung für eine effiziente Lagerplatzverwaltung gegeben.
Um ein Lager übersichtlich zu gestalten, ist eine verständliche Markierung der Lagerplätze durch Etiketten ein wichtiger Baustein. Mit Lagerplatz-Etiketten werden Waren schneller gefunden. Je nach Größe des Lagers und nach der Menge unterschiedlicher Waren kann die Etikettierung in Lägern ganz individuell ausfallen.
Die Lagerplatzverwaltung ist die Fortschreibung der Belegung eines Lagers bezüglich der belegten und freien Lagerplätze und der auf ihnen abgelegten Artikel. Damit ist eine Übersicht über die aktuellen belegten und freien Plätze (Fächer) sowie die im Lager enthaltenen Artikel und ihre Bestände gegeben.
Die Lagerplatzzuordnung erfolgt üblicherweise automatisch nach der Identifizierung der im Wareneingang des Lagers vereinnahmten Güter und wird durch das Warehouse-Management-System (WMS) vorgenommen. Zur Zuordnung können unterschiedliche Kritierien und Strategien herangezogen werden. Dies sind unter anderem die Verwendung fester Lagerplätze mit Volumenoptimierung, die Verwaltung mehrerer Artikelnummern pro Lagerplatz, die Zuordnung der Waren zu kleinstmöglichen Regalplatz und die Chaotische Lagerung. Moderne WMS-Systeme wie PROLAG World verwenden auch die ABC-Strategie oder Künstliche Intelligenz, um die Lagerplatzzuordnung mit Hilfe von Live-Daten zu optimieren.
Die Lagerumschlaghäufigkeit bezeichnet eine relative Kennzahl, mit der das Verhältnis von Umsatz zu durchschnittlichem Lagerbestand aufgezeigt wird (Gesamtumschlaghäufigkeit = Umsatz/ durchschnittlicher Lagerbestand). Die Lagerumschlaghäufigkeit gehört zu den Rentabilitätskennzahlen, die dazu dienen, die Wirtschaftlichkeit der Logistik darzustellen. Sie bildet deshalb als Gesamtumschlaghäufigkeit aller Bestände eine der Spitzenkennzahlen im Logistikkennzahlensystem. Eine hohe Lagerumschlagshäufigkeit steht für eine höhere Wirtschaftlichkeit des Lagers und drückt dessen Effizienz aus. <br />Um die Lagerumschlagshäufigkeit zu erhöhen, ist es sinnvoll, die Bestände zu reduzieren, Beschaffungszeiten zu optimieren und die Sortimentsstrategien zu überprüfen. Zudem sollten die Lagerkennzahlen mithilfe eines WMS Systems wie PROLAG World überprüft und gegebenenfalls zur Optimierung verwendet werden.
Das Lastenheft gibt detailliert an, welche Anforderungen im Projekt genau erfüllt werden müssen, um das Projektziel zu erreichen. Bei der Softwareauswahl für WMS-Systeme dient das Lastenheft dazu, auf die technischen Anforderungen und Funktionen zu definieren, die benötigt werden, um die gesetzten Ziele in der Softwareauswahl zu erreichen.<br />Es ist wichtig, dass das Lastenheft so aufgebaut ist, dass es für einen Vergleich der Antworten der Anbieter auf Basis der Anfrage herangezogen werden kann. Wichtige Bestandteile des Lastenhefts sind daher Unternehmensfragen an den Anbieter, Fragen zur Umsetzung oder den eingesetzten Werkzeugen, technische Fragen an das WMS, funktionelle Anforderungen an das WMS und Schnittstellen- und Integrationsanforderungen an das WMS.
Der Leitstand wurde für die Belegungsplanung und die Durchsetzung der Aufträge in der Werkstatt entwickelt. In einer Intralogistik fungiert er als Kontrollraum, in dem alle relevanten Daten und Prozesse des Lagers überwacht werden. Er dient der Echtzeitüberwachung von Lageraktivitäten, um schnelle Entscheidungen zu ermöglichen. Grundlage hierfür sind die Lagerdaten, die durch das WMS bereitgestellt werden. In einem WMS wie PROLAG World ist der Leitstand als Modul buchbar, wodurch sämtliche durch das WMS erfasste Daten auch zur Optimierung Verwendung finden.
Die Lieferbereitschaft misst den Grad, in dem der Auftrag oder die Bestellung innerhalb der vereinbarten Lieferzeit erfüllt werden kann. Sie bezieht sich daher auf den Lieferbereitschaftsgrad des Lagers, seltener auf den Lieferbereitschaftsgrad unter Berücksichtigung einer kurzfristigen Produktion der bestellten Ware.
Der Lieferbereitschaftsgrad ist eine Spitzenkennzahl eines Logistikkennzahlensystems. Mathematisch beschrieben bezeichnet der Lieferbereitschaftsgrad das Verhältnis der Anzahl termingerecht ausgelieferter Bedarfsanforderungen zu der Gesamtzahl der Bedarfsanforderungen in einem bestimmten Zeitraum. Er ist daher ein Gradmesser für die Fähigkeit einer Lieferstelle, einen Bedarf durch Entnahme des nachgefragten Produktes vom Lager ohne Verzögerung zu bedienen.
Als Logistik bezeichnet man gemeinhin die effizienzgetriebene Planung, Steuerung und Umsetzung von Waren- und Informationsflüssen, um Güter von ihrem Ursprungsort zum Bestimmungsort zu transportieren. Zweck der Logistik ist die Verknüpfung elementarer Transformationsprozesse der Produktion und des Konsums (Gabler).
Logistik 4.0 zeigt die Änderungen der Logistik, die sich im Zuge der Industrie 4.0 entwickeln. Das Schlagwort beschreibt die Veränderungen und Neuerungen zahlreicher Branchen und Industrien seit Beginn der Digitalisierung.
Unter Logistikcontrolling ist die Gesamtheit der Aufgaben zu verstehen, welche die Informationsversorgung und die Koordination des Logistikmanagements zur optimalen Erreichung aller Logistikziele zum Gegenstand haben.
Logistikkennzahlen bezeichnen die Zahlen, mit denen die quantitativ erfassbaren Sachverhalte des gesamten Logistikbereiches in konzentrierter Form wiedergegeben werden können. Logistikkennzahlen gehören zu den zentralen Instrumenten des Logistikcontrollings und dienen der Vermittlung eines schnellen und komprimierten Überblicks über die komplexen Logistikstrukturen entlang der gesamten Logistikkette des Unternehmens. Dies schließt den Transport, die Lagerung, die Beschaffung und die Distribution von Waren ein. Beispiele für Logistikkennzahlen sind Gesamtkosten der Logistik, Lieferzuverlässigkeit und Transportkosten pro Einheit.
Mit Losgröße ist die Anzahl der Teile gemeint, die ohne Unterbrechung produziert werden (beispielsweise 2.000 gleiche Nägel), d. h. ohne, dass die Fertigung für andere Teile umgerüstet werden muss. Ein wichtiger Faktor ist das Ermitteln der bestmöglichen Losgröße. Einerseits ist es erstrebenswert, große Lose zu produzieren, um die Lagerkapazitäten optimal auszunutzen. Es muss also ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Kapazitätsauslastung, Durchlaufzeit und Produktionskosten hergestellt werden. Der Begriff wird in der Produktionssteuerung und Produktionslogistik verwendet.