Die Palette ist ein tragendes Hilfsmittel zur Bildung von Ladeeinheiten. Paletten gibt es in einer Vielzahl unterschiedlicher Bauarten (Flachpaletten; Rungenpaletten – Palette mit Einfahröffnungen sowie festen oder abnehmbaren Pfosten zum Stapeln einer weiteren Palette; Boxpaletten) und Materialien (z.B. Holz, Kunststoff, Edelstahl) zur Erfüllung unterschiedlicher Anforderungen. Am weitesten verbreitet ist die Europool-Palette (1.200 x 800 mm). Branchenorientiert gibt es inzwischen Empfehlungen zur Ladehöhe von Paletten. Im Zuge der wachsenden Automatisierung von Materialflusssystemen kommt der Maßhaltigkeit und der Beschädigungsfreiheit hohe Bedeutung zu.
Das Paternosterregal oder Umlaufregal hat die Ausprägung eines vertikalen Umlauflagers. Die Besonderheit des Paternosterregals liegt in der horizontalen Drehachse (meist für Kleinteile eingesetzt). Das ist eine Konstruktion, bei der sowohl das Lagergut als auch die Regalfächer bzw. -felder eine Umlaufbewegung in die Höhe vollziehen. Die Entnahme aus dem Paternosterregal geschieht auf Stehhöhe der Kommissionierkraft.
Person-zur-Ware (engl.: Picker to Part) gibt die Bereitstellform der Ware für den Kommissionierer in einem Kommissioniersystem an. Das Prinzip Person-zur-Ware wird beim Kommissioniersystem auch als statische Bereitstellung bezeichnet. Das bedeutet, dass die Ware in einem bestimmten Lagerfach oder einem fest definierten Platz für die Kommissionierung bereitsteht und auch hier verbleibt, bis sie abkommissioniert ist.
Pick-by-Glove beschreibt den Prozess des Freihand-Scannens. Dabei befindet sich das Scan- oder MDE-Gerät auf dem Handrücken eines Handschuhs, der von der Kommissionierfachkraft getragen wird. Im Regelfall ist dies ein kleiner, leichter Handrückenscanner mit Touch Display, der sehr robust und widerstandsfähig ist. Dieser bietet ein erleichtertes Scannen von Barcodes. Gleichzeitig werden Ergonomie und Effizienz gesteigert. Der Einsatz von funktionalen Industrial Smartwatches in der Intralogistik ist eine vergleichsweise günstige Methode, um die Bewegungsfreiheit und die Ergonomie bei der Kommissionierung zu optimieren. Führend in diesem Bereich ist der Industrial-Smartwatch-Hersteller NIMMSTA aus München.
Das Pick-by-Light-System ist ein Kommissionierprinzip, bei dem mit Hilfe eines Displays oder LED-Lichtsignale am Entnahmefach die zu entnehmende Menge angezeigt wird. Die Kommissionierkraft wird mittels LED-Anzeigen zu dem Regalfach geführt, wo man am Display ablesen kann, welche Anzahl er entnehmen muss. Sobald die entnommene Menge bestätigt wird, wird die Artikelmenge im WMS angepasst.<br />Ein Vorteil des Pick-by-Light-Systems ist, dass der Kommissionierer beide Hände frei hat, um schwere oder zerbrechliche Ware sicher zu kommissionieren. Auch die optimierten Lauf- und Wartezeiten für Kommissionieren sind von Vorteil.
Pick-by-Vision ist eine Kommissionierart, bei der die Kommissionierkraft eine Datenbrille trägt und darüber Informationen bezieht. Bei Pick-by-Vision werden Daten wie Entnahmemenge, Artikel, und Lagerplatz abhängig von Blickrichtung und -winkel von der Software zur Verfügung gestellt.<br />Diese Technologie, virtuell weitere Informationen über die gerade im Blickfeld befindliche Umwelt zu geben, nennt sich Augmented Reality - erweiterte Realität. Der Vorteil von Pick-by-Vision ist, dass der Kommissionierer beide Hände frei hat und so gegebenenfalls auch schwere oder zerbrechliche Ware sicher transportieren kann. Auch die Geschwindigkeit und Qualität des Kommissionierens steigt. Zudem lassen sich mit Pick-by-Vision Wegeoptimierungen direkt ins Blickfeld der Lagerfachkraft projizieren, was die Wegezeit messbar verkürzt.
Bei Pick-by-Voice handelt es sich um ein Kommissioniersystem, bei dem Lagerfachkräfte Anweisungen über drahtlose Headsets erhalten. Diese Anweisungen können in Echtzeit gesprochen werden, wodurch die Hände des Mitarbeiters frei bleiben.<br />Dies verbessert die Genauigkeit, Effizienz und Sicherheit während des Kommissionierprozesses. Pick by Voice wird insbesondere in Branchen mit hohem Kommissionieraufkommen, wie beispielsweise in der Einzelhandelslogistik oder E-Commerce, eingesetzt.
PPL steht für Produktionslogistik-Leitsystem. Bei PPL handelt es sich um ein technisches Konzept zur Realisierung einer logistikgerechten Produktions- und Materialflusssteuerung. Das PPL ist unterhalb eines funktional reduzierten PPS-Systems angeordnet. Die verfolgten Ziele sind Transparenz im produkt- und auftragsbezogenen Teilefluss, differenzierte Steuerung der Teile und Aufträge, zeitnahe Ausregelung von Störungen, effiziente Auslastung der Kapazitäten und Senkung der Bestände sowie insgesamt eine Optimierung der Produktionslogistik. In Produktionssystemen wie PROLAG Production sind die Funktionen des PPL standardmäßig vorhanden, wodurch die Intralogistik optimal mit der Produktionslogistik verknüpft wird.
Produktionsplanungs- und Steuerungssysteme (PPS) sind Softwarelösungen, die den gesamten Produktionsprozess in Unternehmen planen, steuern und überwachen. Sie integrieren verschiedene Elemente wie Materialbedarf, Kapazitätsplanung, Arbeitsabläufe und Terminplanung, um eine effiziente Produktion zu gewährleisten. PPS-Systeme unterstützen die Optimierung von Ressourcen, die Reduzierung von Durchlaufzeiten und die Sicherstellung der termingerechten Fertigstellung von Produkten. Der zunehmende Bedarf an Transparenz und Nachvollziehbarkeit in der gesamten Lieferkette erfordert eine enge Verzahnung mit der Produktionslogistik und der damit verknüpften Intralogistik. Produktionssysteme wie PROLAG Production kommt hierbei eine Schlüsselrolle zu: Sie verbinden das WMS mit der Produktion und sorgen so für vollständige Transparenz bei der Gütertransformation.
Die Produktionslogistik bezeichnet den logistischen Produktionsbereich eins produzierenden Unternehmens. Die Produktionslogistik plant, steuert und überwacht den Materialfluss vom Rohmateriallager der Beschaffung, über die Stufen des Fertigungsprozesses, bis hin zum Fertigwarenlager. Damit kommt der Produktionslogistik eine entscheidende Bedeutung bei der Beherrschung des gesamten Wertschöpfungsprozesses zu. Produktionssysteme wie PROLAG Production sind dabei in der Lage, sowohl die Produktionslogistik als auch die Produktion zu steuern und vollständige Transparenz bei der Gütertransformation zu ermöglichen.
Produktionslogistikkennzahlen sind Kennzahlen, die Transport-, Lager- und Handlingprozesse im Rahmen der (Güter-)Produktion – häufig in sehr aggregierter (verdichteter) Form – sach- und wertmäßig abbilden. Sie dienen der Planung und Kontrolle des Wertentstehungsprozesses im Unternehmen. Wichtige Produktionslogistikkennzahlen sind die Auftragsdurchlaufzeit, Lieferbereitschaftsgrad, Lieferqualität, Kapazitätsauslastung, Logistikkosten pro Umsatzeinheit.
PROLAG World ist die Intralogistik-Software-Suite des WMS-Herstellers CIM GmbH. Das System ist eine der führenden Softwarelösungen für Warehouse Management Systeme und gilt als technischer Vorreiter der Branche. Die Software ist vollständig konfigurierbar, modularisiert, standardisiert und browserbasiert. Zudem gehört die Software-Suite zu den ersten Softwarelösungen, die Künstliche Intelligenz (KI) zur Optimierung von Intralogistik-Prozessen einsetzen. Die Intralogistik-Suite bietet neben seiner Lagerverwaltung Lösungen für Gefahrstoffverwaltung (PROLAG Hazmat), Produktionssteuerung (PROLAG Production), Versandsystem (PROLAG Shipping), Transportsystem (PROLAG Transport) und eine Lösung für die Integration von automatisierten Lagern (PROLAG Automation).
Das Pull-Prinzip bezieht sich darauf, dass Produkte und Materialien erst dann produziert oder bereitgestellt werden, wenn eine tatsächliche Nachfrage vorliegt, anstatt auf Basis von Prognosen oder Push-Systemen. Die Umsetzung des Pull-Prinzips erfolgt in der Praxis durch KANBAN-Systeme.<br /><br />Siehe auch: KANBAN
Das Push-Prinzip wird oftmals als Gegenentwurf zum Pull-Prinzip verstanden. Demnach gibt die Produktion die Menge an Waren vor, die auf den Markt geschoben, also „ge-pusht“ werden. Maßgabe für die produzierte Menge ist die Bedarfsprognose. In der Produktionslogistik beschreibt das Push-Prinzip ein Steuerungskonzept, nach dem sämtliche Produktionsschritte nach Ressourcen- und Zeitbedarf im voraus geplant sind. Hat ein Segment seine Aufgabe erledigt, gibt es die Objekte an das laut Ablaufplan nächste Segment weiter. Auf diese Weise werden die Objekte von einer Aufgabenerfüllung zur nächsten weiter geschoben oder ge-„pusht“.